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精密板金職人こだわりVA提案

アルミ溶接で溶接方法の変更を提案!歪みと凹凸を解消した方法とは?

今回は板厚が1.0mmと10mmのアルミ部品を溶接した製品で、外観部の溶接歪みと凹凸の解消を実現したVE提案事例をご紹介します。

この事例では接合方法を「溶接のみ」から、溶接箇所を減らすために「ねじ止め後の溶接」に変更しました。

 

当初、溶接のみの接合で外観部に歪みと凹凸が発生してしまった写真がこちらです。

この製品は2つの部品

・部品①:t-1.0mm(写真で左半分が塗装されている外観部品)

・部品②:t-10mm(部品①の裏側から溶接されている部品)

で構成されており、2つの部品は溶接のみで接合しています。

しかし溶接箇所に凹凸が発生、全体も歪んでしまい塗装しても隠せないほど外観を損ねてしまいました。

 

そこで精密板金コストダウン.comを運営するCREST PRECISIONでは、接合方法を一から見直し、ねじ止め後に溶接する接合方法を提案しました。

溶接前にねじ止めをすると溶接箇所を減らせるため、母材に加わる熱が減少。

溶接熱による歪みと溶接箇所の凹凸を解消できます。

 

そしてねじ止め後の溶接に変更した製品はこちら。

溶接のみの接合で発生していた、外観部の凹凸と歪みが解消できました。

また塗装によってねじ止め部分も隠れ、外観を損ねることもありません。

 

溶接のみの製品と、ねじ止め後に溶接した製品を比較するとその差は一目瞭然です。

本事例のように、精密板金コストダウン.comを運営するCREST PRECISIONでは、月3,800件の新規試作実績からくるノウハウで日々お客様にVE提案を行っております。

精密板金加工で何かお困りのことがございましたら、お気軽に当社までご相談ください。

 

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全周溶接構造の見直しを提案!歪み解消&30%コストダウンを実現した方法とは?

今回はSUS304の板厚1.0mmの薄板溶接品で、溶接歪みを解消&30%のコストダウンを実現したVE提案事例をご紹介します。

この事例では、溶接部分の大きい全周溶接から溶接箇所の小さいスポット溶接への構造変更を行いました。

 

当初、お客様からご相談を頂いた製品の形状と図面はこちらです。

全周溶接での形状

全周溶接での図面

この製品は4つの部品

・青:ベース部品

・緑:部品①

・紫:部品② × 2

・黄:部品③

で構成されており、各部品の接合部は全周溶接をしています。

全周溶接を採用した理由は液体を流して使用するため、各部品接合部で液漏れを防ぐ目的です。

しかし上記の設計で製作したところ、下記写真のように全周溶接部分が溶接の熱で歪んでしまいました

全周溶接による溶接歪み

全周溶接では、溶接箇所が大きいぶん母材に伝わる熱が大きくなりどうしても歪んでしまいます。

また板厚が1.0mmと薄い点も、歪みを大きくしてしまった原因です。

 

そこで精密板金コストダウン.comを運営するCREST PRECISIONでは、溶接構造を一から見直し、箱型部品をベース部品にスポット溶接する加工方法を提案しました。

スポット溶接に変更後の形状

スポット溶接に変更後の図面

 

当社で提案した溶接構造では2つの箱型部品

・緑:部品①

・ピンク:部品②

をベースの上に重ねるようにスポット溶接をします。

スポット溶接は溶接箇所が小さく母材に熱が伝わりにくいため、板厚が1.0mm以下の薄板溶接でも歪みを抑えることが可能

また箱型部品を溶接しているため、水漏れの心配もありません。

さらに部品数の減少により加工工数が減ったため、30%のコストダウンも実現しました。

 

本事例のように、精密板金コストダウン.comを運営するCREST PRECISIONでは、月3,800件の新規試作実績からくるノウハウで日々お客様にVE提案を行っております。

精密板金加工で何かお困りのことがございましたら、お気軽に当社までご相談ください。

 

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