ホッパー・シュートの設計で押さえておくべきポイント

投稿日：2025年06月05日

ホッパー・シュートを設計する上で、製品・材料がスムーズに搬送できるかが重要になります。

「コンタミが発生してしまった…」

「残留物が残り、清掃が大変…」

といった事態を避けるために、設計者が押さえておくべきポイントがいくつかあります。

そこで今回は、「ホッパー・シュートの設計で押さえておくべきポイント」と題しまして、

「どんな点に注意して」「どんな加工で製作するべきか」などを当社の事例とともにご紹介いたします。

ポイント①：曲げ加工で溶接部を極力減らす

可能な限り溶接箇所を減らすことで、結合部の段差を無くし、溶接時の熱による製品の歪みを最小限に抑えることができます。その結果、製品の品質向上につながり、搬送物の残留を抑制できます。また、溶接個所を減らすことで、溶接工程を省くことができるため、最終的なコスト削減にもつながります。

溶接箇所を減らすためには、「曲げ加工」による一体構造を検討することが必要です。ホッパー・シュートは、通常、複数の部品構成が必要で、溶接を行う必要がありますが、1枚の板で曲げ加工を行うことで、溶接部を極力減らすことができます。但し、高精度な曲げ加工が求められるため、依頼時には注意が必要です。

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ポイント②：溶接後の後工程を考慮した設計をする

上述のように、なるべく溶接部を減らした設計が理想ですが、実際には一体構造の設計が難しいことが多く、その場合は、接合部の段差を抑えた溶接が必要になります。

もちろん、高い溶接技術があれば問題はないですが、対策の一つとして、溶接後の後工程として、溶接部の仕上げ加工が必要です。ホッパーやシュートは製品・材料をスムーズに搬送するための構造や傾斜角度の設計が重要ですが、それと同時に仕上げ加工のための工具が入り、加工が十分にできるかを考慮した設計を行う必要があります。特に複雑形状の場合、例えば、ホッパーの底面やシュートの湾曲部など加工が難しい箇所については注意が必要です。

また溶接指示の際には、外観と強度をどの程度重視するのか、溶接範囲を板金加工会社にきっちりと伝えたうえで、作業者に一任するのがベストです。

＞＞溶接後の仕上げ加工指示のポイントはこちら

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ポイント③：400番ではなく、600番以上の仕上げ加工を行う

製品や工程に応じて、表面品質を決める必要があります。例えば、食品工場や製薬業界では搬送物が付着しにくく、清掃がしやすい製品づくりが求められるため、ホッパーやシュートの内面は極めて滑らかに仕上げる必要があります。

上記のように特に表面品質が求められる用途で使用する場合は、600番以上の仕上げ加工を検討する必要があります。表面仕上げについては、一般的に400番仕上げが標準とされていますが、600番以上の仕上げを施すことで、よりスムーズな材料の搬送ができ、コンタミの防止に繋がります。

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当社のホッパー・シュート事例をご紹介！

当社では、お客様のご要望に沿ったホッパー・シュートの製作を行っております。下記にて当社の製作事例の一部をご紹介いたします。

事例①：曲げ加工＋ねじれ加工による複雑形状のシュート事例

当社では、下記のような複雑形状の製作にも対応が可能です。

本製品では、ねじれ形状をつくるために、2つの側面と底面の3面を曲げ加工をした後に、ねじれ加工を施しています。このような製品を製作する場合、通常、複数の部品構成が必要ですが、本製品の製作にあたり、1枚の板での製作をしてほしいとの要望があったため、Rの内外で長さを調整をして加工をしております。

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